液壓裁斷機熱處理的目的是提高材料的機械性能、消除殘余應力和改善金屬的切削加工性。按照熱處理不同的目的，熱處理工藝可分為兩大類(lèi)：預備熱處理和最終熱處理。
1、預備熱處理
預備熱處理的目的是改善加工性能、消除內應力和為最終熱處理準備良好的金相組織。其熱處理工藝有退火、正火、時(shí)效、調質(zhì)等。
( 1 )裁斷機的退火和正火 退火和正火用于經(jīng)過(guò)熱加工的毛坯。含碳量大于 0.5% 的碳鋼和合金鋼，為降低其硬度易于切削，常采用退火處理;含碳量低于 0.5 % 的碳鋼和合金鋼，為避免其硬度過(guò)低切削時(shí)粘刀，而采用正火處理。退火和正火尚能細化晶粒、均勻組織，為以后的熱處理作準備。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前進(jìn)行。
( 2 )時(shí)效處理 時(shí)效處理主要用于消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內應力。為避免過(guò)多運輸工作量，對于一般精度的零件，在精加工前安排一次時(shí)效處理即可。但精度要求較高的零件(如座標鏜床的箱體等)，應安排兩次或數次時(shí)效處理工序。簡(jiǎn)單零件一般可不進(jìn)行時(shí)效處理。除鑄件外，對于一些剛性較差的精密零件(如精密絲杠)，為消除加工中產(chǎn)生的內應力，穩定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之間安排多次時(shí)效處理。有些軸類(lèi)零件加工，在校直工序后也要安排時(shí)效處理。
( 3 )調質(zhì) 調質(zhì)即是在淬火后進(jìn)行高溫回火處理，它能獲得均勻細致的回火索氏體組織，為以后的表面淬火和滲氮處理時(shí)減少變形作準備，因此調質(zhì)也可作為預備熱處理。
由于調質(zhì)后零件的綜合力學(xué)性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理工序。
2、最終熱處理
油壓裁斷機的最終熱處理的目的是提高硬度、耐磨性和強度等力學(xué)性能。
( 1 )淬火 淬火有表面淬火和整體淬火。其中表面淬火因為變形、氧化及脫碳較小而應用較廣，而且表面淬火還具有外部強度高、耐磨性好，而內部保持良好的韌性、抗沖擊力強的優(yōu)點(diǎn)。為提高表面淬火零件的機械性能，常需進(jìn)行調質(zhì)或正火等熱處理作為預備熱處理。其一般工藝路線(xiàn)為：下料——鍛造——正火(退火)——粗加工——調質(zhì)——半精加工——表面淬火——精加工。
( 2 )滲碳淬火 滲碳淬火適用于低碳鋼和低合金鋼，先提高零件表層的含碳量，經(jīng)淬火后使表層獲得高的硬度，而心部仍保持一定的強度和較高的韌性和塑性。滲碳分整體滲碳和局部滲碳。局部滲碳時(shí)對不滲碳部分要采取防滲措施(鍍銅或鍍防滲材料)。由于滲碳淬火變形大，且滲碳深度一般在 0.5~ 2mm 之間，所以滲碳工序一般安排在半精加工和精加工之間。其工藝路線(xiàn)一般為：下料—鍛造—正火—粗、半精加工—滲碳淬火—精加工。
當局部滲碳零件的不滲碳部分采用加大余量后，切除多余的滲碳層的工藝方案時(shí)，切除多余滲碳層的工序應安排在滲碳后，淬火前進(jìn)行。
( 3 )滲氮處理 滲氮是使氮原子滲入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法。滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。由于滲氮處理溫度較低、變形小、且滲氮層較薄(一般不超過(guò) 0.6~ 0.7mm )，滲氮工序應盡量靠后安排，為減小滲氮時(shí)的變形，在切削后一般需進(jìn)行消除應力的高溫回火。
裁斷機熱處理的概念很大 為了讓材料的硬度，材質(zhì)符合加工需要就要對材料進(jìn)行熱處理，熱處理包括淬火(使材料硬度增高)，調質(zhì)，實(shí)效(使機械加工中產(chǎn)生的應力消除)，退火(使硬度下降以可以進(jìn)行機械加工)，鍍鋅(表面處理防銹)，鍍鉻(表面處理防銹)，滲碳(表層硬化)發(fā)藍(表面處理防銹)熱處理對機械加工有非常重要的地位。